Processus de fabrication allégée de Toyota

Si votre entreprise souhaite mettre en œuvre le lean manufacturing, vous devez vous inspirer de ceux qui ont déjà emprunté cette voie. De nombreuses entreprises ont mis en œuvre avec succès les principes de la production au plus juste. Ces entreprises ont récolté les bénéfices de la mise en œuvre en termes de réduction des coûts et d’amélioration de la qualité des produits.

Connaître ces entreprises et leurs réussites vous aidera dans votre mise en œuvre.

crédit photo: Salle de presse Toyota

Entreprises qui ont mis en œuvre avec succès le Lean Manufacturing

1.Toyota

Le pionnier du lean manufacturing est le major japonais de l’automobile Toyota. Ils appelaient cela le Système de production Toyota et l’a utilisé pour mettre en œuvre les principes de la fabrication au plus juste. L’histoire du succès de Toyota est directement liée à la mise en œuvre des principes de fabrication allégée. Sakichi Toyoda, le fondateur de Toyota et son ingénieur en chef Taiichi Ohno sont à l’origine de la mise en œuvre. Fait intéressant, l’équipe Toyota s’est inspirée d’un supermarché américain. Ils ont observé que le supermarché ne réapprovisionnait les marchandises que si les clients les avaient achetées.

Système de production Toyota (TPS)
crédit image : Institut d’entreprise Lean

Toyota a mis en œuvre cette pratique et a créé le système d’inventaire juste à temps. Ce système garantissait qu’il n’y aurait pas d’inventaire inutile. La fabrication se faisait à temps au fur et à mesure que les commandes arrivaient. Toyota a mis en place un système d’amélioration continue connu sous le nom de kaizen. Au lieu de se concentrer sur de grandes améliorations, ils ont choisi de se concentrer sur la perfection grâce à une approche étape par étape. Cela les a aidés à obtenir de bons résultats.

Ils ont également mis en place un système Jidoka qui a introduit la mécanisation pour automatiser les opérations. Le système n’a pas éliminé les humains du processus, mais a utilisé des humains pour assurer la vérification de la qualité. Tous ces systèmes ont aidé Toyota à mettre en œuvre la fabrication au plus juste. L’histoire à succès de Toyota a inspiré des centaines d’autres entreprises à adopter des processus allégés et à en tirer profit.

2. John Deere

John Deere est l’une des entreprises les plus connues au monde qui fabrique des équipements et des machines agricoles. L’entreprise a adopté les principes Lean et les a appliqués à tous les processus, de la production à la logistique. L’objectif principal de John Deere était de créer une chaîne d’approvisionnement allégée. Ils ont travaillé avec leurs fournisseurs pour s’assurer qu’ils suivaient également des systèmes similaires pour obtenir les meilleurs résultats.

L’entreprise a eu recours à l’automatisation permettant un meilleur contrôle de la qualité. Cela leur a permis d’augmenter leur capacité de production sans faire de compromis sur la qualité. Leur objectif était tout au long de la valeur en veillant à ce que la valeur du client soit augmentée. Ils ont également suivi un système juste à temps, de sorte qu’ils n’ont jamais produit en excès. Cela les a aidés à réduire les déchets et à tirer le meilleur parti de la fabrication au plus juste.

3. Nike

Nike est le leader en matière de vêtements et de chaussures. L’entreprise souhaitait réduire les déchets et augmenter la valeur client. Ils ont décidé d’adopter les principes de fabrication allégée dans leurs processus de fabrication.

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L’un des problèmes rencontrés par Nike était les pratiques de travail suivies par leurs usines dans d’autres pays. En assurant la mise en place de processus lean, ils ont réduit ces pratiques de 15 %. Grâce à cela, ils ont augmenté la valeur des employés, qui à son tour a augmenté la valeur globale.

4. Intel

Premier fabricant de processeurs au monde, l’objectif d’Intel derrière la mise en œuvre du lean était d’améliorer la qualité. L’industrie de la transformation était celle qui exigeait le zéro défaut. L’entreprise a décidé de mettre en place une fabrication sans gaspillage afin d’améliorer la satisfaction de ses clients.

Jeu de puces Intel
crédit photo : Slejven Djurakovic / Unsplash

L’entreprise se rend compte que produire plus de quantité avec une qualité inférieure n’aiderait pas. Ils ont alors décidé de mettre l’accent sur la qualité plutôt que sur l’augmentation de la productivité. Cela les a aidés à améliorer la qualité afin que leurs clients soient satisfaits. Cette approche les a aidés à améliorer leur rentabilité.

5. Kimberly Clark

L’entreprise à l’origine de la marque Kleenex est un autre exemple de fabrication au plus juste. Ils ont mis en œuvre le lean dans leur usine de Barton Mill au Royaume-Uni. Ils ont pris l’aide d’Unipart, l’un des principaux consultants Lean. Unipart s’est rendu compte que les employés avaient des problèmes dus aux heures supplémentaires, ce qui avait entraîné une augmentation de l’absentéisme.

Unipart a adopté des principes Lean et assuré un meilleur engagement des employés. En conséquence, le problème de l’absentéisme a été résolu. Cela a amélioré le moral des employés et a conduit à une efficacité accrue, ce qui a conduit à une plus grande valeur.

6. Textron

Textron est un grand groupe qui fabrique les avions Cessna et les hélicoptères Bell. Puisqu’ils produisent des équipements critiques, ils ont voulu assurer les meilleurs niveaux de qualité avec zéro défaut. Ils ont créé leur propre système interne basé sur les principes du lean. Ils ont appelé ça Textron Six Sigma. Ce système a été utilisé dans tous les domaines et a permis de réduire les déchets, d’augmenter la croissance et d’améliorer la qualité.

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