La fabrication au plus juste consiste à améliorer les processus de production afin d’éliminer les déchets. Cela conduirait à une meilleure qualité et à des coûts réduits. L’aspect clé de la fabrication sans gaspillage est l’élimination des déchets. Selon les concepts lean, le gaspillage est tout ce qui n’ajoute pas de valeur.
Alors, quels sont les déchets impliqués dans le processus de fabrication ? Lisez la suite pour connaître les 8 gaspillages de la fabrication sans gaspillage.
Les 8 déchets – TEMPS D’ARRÊT
C’est Toyota qui a été le pionnier de la fabrication sans gaspillage et ils ont identifié 7 déchets liés au processus de production. Plus tard, lorsque le lean manufacturing a été adopté dans le monde entier, un huitième gaspillage a été inclus dans la liste.
Il existe un acronyme utilisé pour aider les gens à se souvenir des huit déchets et l’acronyme est TEMPS D’ARRÊT. Les huit gaspillages de la fabrication en apprentissage sont :
- réeffets
- Overproduction
- Oattente
- Ntalent sur-utilisé
- Jtransport
- jeinventaire en trop
- Mdéchets d’options
- Etraitement excessif
Comprendre les 8 gaspillages
1. Défauts
Les défauts font référence aux erreurs commises. Ces erreurs entraînent une perte de valeur car elles coûtent de l’argent, du temps et des efforts pour être corrigées. En outre, le temps consacré à la correction de ces erreurs aurait pu être utilisé pour d’autres travaux à valeur ajoutée. Les défauts coûtent cher et doivent être évités. Il peut ne pas être pratiquement possible d’éliminer les défauts à 100 %. Les entreprises doivent essayer de minimiser les défauts. Certaines des causes courantes de défauts sont :
- Mauvais contrôle qualité.
- Absence de normes définies.
- Mauvaise documentation.
- Les niveaux d’inventaire ne sont pas bien gérés.
- Mauvaise conception.
- Mauvais contrôle qualité.
- Ne pas comprendre les besoins des clients.
2. Surproduction
La surproduction est l’endroit où l’entreprise continue de produire des produits même lorsqu’ils ne sont pas nécessaires. Cela conduit à des stocks excédentaires qui coûtent cher à l’entreprise. Une mauvaise planification, un manque de communication efficace et une automatisation incontrôlée sont des causes de surproduction. Le principe d’attraction de la fabrication au plus juste exige une production uniquement contre une commande client. Suivre cela et utiliser des outils tels que Kanban et la production juste à temps peut aider à éliminer cette erreur.
3. Attendre
L’attente fait référence à une perte de temps. Dans un processus de production, une activité peut dépendre d’une autre. Si le premier est retardé, le second est également bloqué. Cela conduit à des travailleurs en attente de travail, ce qui représente une perte de temps et d’argent. Une mauvaise planification du travail, une dotation en personnel mal gérée, des temps d’arrêt imprévus, une mauvaise communication et une mauvaise qualité des processus sont des raisons d’attendre. Les goulots d’étranglement dans le processus doivent être identifiés et éliminés afin d’éliminer le gaspillage en attente.
4. Ne pas utiliser le talent
C’est le seul déchet non lié au processus de production et ajouté plus tard. Cela représente le gaspillage du talent des personnes en ne l’utilisant pas efficacement. Chaque personne a une capacité spécifique, qui doit être comprise. La répartition du travail doit être faite de manière à ce que la bonne personne obtienne le bon emploi. Si cela n’est pas fait correctement, le talent n’est pas utilisé. Cela peut affecter l’entreprise et également conduire à la démotivation de l’employé. Des processus RH efficaces peuvent aider à éliminer ce gaspillage.
5. Transport
Cela fait référence au transport excédentaire, c’est-à-dire au gaspillage causé par le déplacement d’objets. Lorsque le lieu de travail est mal organisé, cela entraîne des mouvements inutiles de matériaux. Ce transport inutile n’ajoute aucune valeur et peut entraver le processus de production. Une mauvaise planification peut entraîner ce gaspillage.
6. Inventaire excédentaire
Les stocks excédentaires sont un gaspillage majeur qui entraîne des coûts supplémentaires. Lorsqu’il y a plus d’inventaire que nécessaire, c’est un indicateur de mauvaise planification. Lorsque le système de prévision n’est pas efficace et ne suit pas le principe d’attraction, cela conduit à un excédent de stock. L’amélioration de la planification de la production et des systèmes de suivi comme JAT peut aider à réduire ce gaspillage.
7. Mouvement
Les déchets de mouvement font référence à des mouvements inutiles ou inutiles. Il peut s’agir de mouvements effectués par des employés ou par des machines. Les déplacements inutiles entraînent une perte de temps et peuvent entraîner une augmentation des coûts. Cela entraîne également une pression supplémentaire pour les employés. Par exemple, des flexions ou des étirements inutiles ou excessifs sont des mouvements inutiles. Cela n’ajoute pas de valeur. Là encore, une mauvaise planification de la production, une mauvaise mise en page et l’absence de normes sont à l’origine de ce gaspillage.
8. Traitement excessif
Le traitement excessif ou excessif fait référence à un travail redondant qui n’ajoute pas de valeur. Le manque d’informations appropriées de la part des clients, des normes médiocres, des erreurs humaines, des rapports excessifs et une mauvaise communication peuvent entraîner ce gaspillage. Une cartographie des processus doit être mise en œuvre pour éviter ce gaspillage et assurer une gestion efficace des processus.
